工厂建筑面积约12万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，规划年产能10,000辆，初期年产能5,000辆，这也是全球首个具备“万辆级”年产能的飞行汽车制造工厂。满产状态下，生产线分钟可下线一台飞行器。工厂开创性地将汽车工业的流水线引入航空领域，实现了规模化、效率化与质量一致性的飞跃。此外，工厂还遵循 “精致、智慧、绿色”的理念，全厂采用光伏发电，并配备节能设备和数字化能源管理系统，以大幅降低碳排放。

  首创工艺：首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，并开发了15bar以上的高压吹气模压技术，成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化的异型中空机臂，其内部质量达到航空A级标准。

  首创工艺：拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差，构筑飞行安全基石。此外，建立了精准追溯系统，为零件赋予“身份证”，全自动检测线实现全程可追溯。

  首创工艺：采用行业首创的自动压铆技术，将生产效率提升至3倍，应用复合蓝光自动测量系统100%扫描机身，从生产到检测全流程提升生产效率及保证质量。

  首创工艺：采用全球第一条飞行器机身、零部件混线柔性高自动化率的喷涂流水线倍。

  首创工艺：采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。“功能标定”是飞行器安全出厂的生命线，而“云端智能标定检测”这项创新，将这条生命线升级为了一个更智能、更高效、更可靠的“全天候智能健康监测系统”。

  汇天飞行汽车量产工厂多项行业领先的技术首创，共同构成了一套环环相扣的创新体系，重新定义飞行汽车的制造标准。汇天以汽车工业思维重构工艺制造流程，成功整合了汽车工业成熟的规模化自动化生产体系与供应链管理经验，实现了航空级质量与汽车级效率的深度融合，也意味着汇天具备大规模、稳定生产的能力。后续工厂的投产将推动制造成本持续优化，产品商业化运营也具备产能保障，个人飞行时代将加速到来。

  全球首个飞行汽车量产工厂试产成功，标志着我国低空经济实现从“手工试制”到“规模生产”的跨越，更意味着中国在航空工业上的全球领先，航空制造进入“工业化时代”。随着“十五五”规划建议将低空经济列为战略性新兴产业，广东依托完整产业链和制造优势，率先打造“地面＋空中”立体交通样板，为粤港澳大湾区建设世界级产业集群注入新动能，也为我国抢占全球低空竞逐制高点提供硬核支撑。飞行汽车由此驶入量产时代，中国智造再添新名片。

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